تجزیه و تحلیل ساختارهای بسته باتری آلیاژ آلومینیوم و فن آوری های پیوستن به وسایل نقلیه با انرژی جدید

همانطور که سیستم های باتری نیرو برای وسایل نقلیه انرژی جدید به سمت چگالی انرژی بالاتر، سبک وزن و یکپارچگی بیشتر تکامل می یابند، محفظه بسته باتری از یک سپر ساختاری ساده به یک جزء حیاتی تبدیل شده است که به طور همزمان تحمل بار، آب بندی، مدیریت حرارتی و یکپارچه سازی سیستم را انجام می دهد. برای باتری‌های نیرو، در حالی که سیستم‌های مواد سلولی و فن‌آوری‌های مدیریت باتری همچنان در حال بهبود هستند، کاهش وزن محفظه برای افزایش تراکم انرژی سیستم{2}}رویکرد مهندسی مستقیم و مؤثری را نشان می‌دهد.

 

آلیاژهای آلومینیوم چگالی کم، استحکام ویژه بالا، مقاومت در برابر خوردگی عالی، رسانایی حرارتی خوب، شکل پذیری مطلوب و قابلیت بازیافت را ارائه می دهند که آنها را برای ساختارهای بسته باتری خودروهای انرژی جدید بسیار ارزشمند می کند. در مقایسه با بدنه‌های فولادی سنتی، سازه‌های آلیاژ آلومینیوم وزن را کاهش می‌دهند در حالی که الزامات تحمل بار را برآورده می‌کنند، انعطاف‌پذیری طراحی بیشتری را برای طرح‌بندی ماژول باتری، یکپارچه‌سازی سیستم خنک‌کننده و بهینه‌سازی برد خودرو فراهم می‌کنند.

 

طرح‌های ساختاری متداول برای سیستم‌های باتری خودروهای انرژی جدید شامل محفظه‌های آلومینیومی اکسترود شده، سازه‌های ورق آلومینیومی مهر و موم شده، و ساختارهای ترکیبی ترکیبی از پروفیل‌ها و ورق‌ها است. نمایه های اکسترود شده، به ویژه، مقاطع متقاطع- بسیار قابل تنظیم را ارائه می دهند. ویژگی‌هایی مانند طراحی‌های چند محفظه‌ای، دنده‌های تقویت‌کننده، و مقاطع جامد موضعی امکان افزایش استحکام ساختاری را فراهم می‌کنند و در عین حال استفاده از مواد را بهینه می‌کنند. برای سیستم های سلولی منشوری، طراحی محفظه نیز باید با آرایش سلولی، کانال های خنک کننده و ساختار آب بندی پوشش بالایی هماهنگ باشد.

 

در سطح سلول، آلومینیوم می‌تواند برای محصور کردن فضای داخلی سلول و ایجاد حفاظت خارجی عمل کند، در حالی که محفظه بسته باتری در درجه اول مسئول تحمل بار ساختاری-و حفاظت از محیط زیست کل سیستم باتری است. این دو به طور قابل توجهی در ابعاد، ضخامت مواد، روش های شکل دهی و الزامات اتصال متفاوت هستند. در نتیجه، الزامات مدیریت مکانیکی، الکتریکی و حرارتی برای هر دو بدنه سلول و محفظه بسته باتری باید در طول فرآیند طراحی سازه به طور جداگانه ارزیابی شوند.

 

 

 

محفظه بسته باتری آلیاژ آلومینیوم معمولی شامل یک قاب، صفحه پایه، پوشش بالایی و ساختارهای نصب داخلی است. قاب و صفحه پایه بارهای اولیه ماژول‌های باتری و اجزای مرتبط را تحمل می‌کنند، در حالی که پوشش بالایی علاوه بر کمک به استحکام کلی ساختار، عمدتاً محافظت و آب‌بندی را فراهم می‌کند. بسته به مدل خاص خودرو و طرح سیستم باتری، اجزایی مانند کانال‌های خنک‌کننده، براکت‌های نصب، تقویت‌کننده‌های ساختاری، پایه‌های دسته سیم و{2}}مناطق اتصال ولتاژ بالا نیز ممکن است یکپارچه شوند.

 

برای محفظه باتری های آلومینیومی در وسایل نقلیه انرژی جدید، طراحی ساختاری نمی تواند صرفاً بر کاهش وزن تمرکز کند. باید به طور همزمان الزامات استحکام، سفتی، عمر خستگی، ایمنی تصادف، آب بندی و قابلیت ساخت را برآورده کند. مناطق اتصال در داخل مسکن اغلب مناطق حیاتی برای طراحی سازه و اعتبارسنجی قابلیت اطمینان هستند، به ویژه با توجه به شرایط عملیاتی شامل لرزش طولانی مدت، چرخه حرارتی، و اثرات جاده.

 

قاب و صفحه پایه معمولاً از پروفیل های آلیاژ آلومینیوم اکسترود شده با حفره های داخلی متعدد استفاده می کنند. بهینه‌سازی مقطع{1}}پروفایل امکان اینرسی سطح بالایی را با استفاده از مواد نسبتاً محدود فراهم می‌کند. دنده های تقویت کننده یا مقاطع جامد موضعی را می توان در نواحی تحت بارهای زیاد قرار داد، در حالی که مواد غیر ضروری را می توان با کاهش ضخامت دیوار، بهینه سازی ابعاد حفره، یا استفاده از ماشینکاری پستی-از مناطق غیرحمل کننده بار{4}}که دارای بار بحرانی نیستند حذف کرد.

 

علاوه بر تحمل وزن سلول‌ها و ماژول‌های باتری، صفحه پایه بسته باتری ممکن است نیاز به ادغام کانال‌های خنک‌کننده آب یا مایع داشته باشد. در نتیجه، طراحی مقطعی آن باید ظرفیت باربری-، فضای کانال‌های خنک‌کننده، امکان‌سنجی ساخت و الزامات آب‌بندی را متعادل کند. برای بسته های باتری با استفاده از خنک کننده مایع، تداوم کانال های داخلی و کیفیت آب بندی مناطق جوش داده شده از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

 

 

آلیاژهای آلومینیوم سری 6000 اکسترود شده-مانند 6061{10}}T6، 6005A-T6، و 6063-T6- معمولاً برای محفظه‌های باتری کششی استفاده می‌شوند. آلیاژهای مختلف از نظر استحکام، قابلیت اکسترودپذیری، پیچیدگی مقطع و هزینه مواد متفاوت هستند. بنابراین، انتخاب مواد باید با در نظر گرفتن الزامات بارگذاری ساختاری و فرآیندهای تولید تعیین شود.

 

6061-T6 خواص مکانیکی کلی عالی را ارائه می‌کند، و آن را برای قاب‌ها و بار-اجزای باربری که به استحکام و پایداری سازه بالا نیاز دارند{3}}A-T6 تعادل را با شکل‌پذیری اکستروژن متعادل می‌کند و آن را برای سازه‌های پروفیل بزرگ‌تر مناسب می‌کند.

 

6063-T6 شکل‌پذیری فوق‌العاده‌ای را ارائه می‌دهد، که آن را برای مقاطع-پیچیده یا مناطق سازه‌ای با نیازهای تحمل بار کمتر مناسب‌تر می‌سازد. در طول فرآیند طراحی، دیوار پروفیل ضخیم تر لزوما بهتر نیست. ضخامت بیش از حد دیوار، استفاده از مواد و وزن سازه را افزایش می دهد، در حالی که هزینه های مرتبط با اکستروژن، جوشکاری و پردازش پایین دست را نیز افزایش می دهد. بنابراین، ضخامت دیوار و محل قرارگیری دنده های تقویت کننده باید بر اساس مسیرهای بار واقعی تعیین شود، و اطمینان حاصل شود که مواد در جایی توزیع می شوند که می توانند به طور موثر بارها را تحمل کنند.

 

برای سازه‌هایی که نیاز به پردازش ثانویه دارند، می‌توان از قطعات مهر شده آلومینیومی برای قطعاتی مانند براکت‌های موضعی، زبانه‌های نصب، سپرهای محافظ و وسایل کمکی اتصال درون محفظه استفاده کرد. در مقایسه با افزایش ضخامت پروفیل اصلی، تقویت موضعی با استفاده از سخت‌کننده‌های جداگانه گاهی اوقات می‌تواند به تعادل برتر بین وزن و عملکرد سازه دست یابد.

 

 

 

محفظه های بسته باتری آلیاژ آلومینیوم را می توان به عنوان ساختارهای اکسترود شده یکپارچه یا به عنوان مجموعه هایی که از جوش دادن چندین پروفیل به یکدیگر تشکیل شده اند، طراحی کرد. پروفیل های یکپارچه تداوم ساختاری برتر را ارائه می دهند و تعداد رابط های اتصال را کاهش می دهند. با این حال، آنها ممکن است مستلزم ابعاد پروفیل بزرگ‌تر، نیازمندی‌های سخت‌تر ابزارآلات و افزایش ماشین‌کاری پایین دستی باشند.

 

مجموعه های جوش داده شده، برعکس، پیچیدگی ساخت مرتبط با پروفیل های بزرگ و پیچیده را کاهش می دهند و انعطاف پذیری طراحی بیشتری را ارائه می دهند. با ترکیب نمایه‌ها با مقاطع مختلف{1}}، پیکربندی ساختاری را می‌توان بر اساس ابعاد بسته باتری خاص و نیازهای بار تنظیم کرد، در حالی که به طور بالقوه هزینه‌های ابزار و پردازش را نیز کاهش داد.

 

برای مناطق نصب خاص، ویژگی های نصب موضعی را می توان از طریق مهر زنی یا ماشین کاری آلومینیوم ایجاد کرد. رویکرد خاص باید بر اساس ابعاد قطعه، ضخامت مواد، حجم تولید و الزامات دقت انتخاب شود. برای پروژه‌های تولیدی با حجم بالا، معمولاً در مراحل اولیه توسعه محصول، یک ارزیابی جامع از ترکیب فرآیندهای مهر زنی، اکستروژن و ماشین‌کاری مورد نیاز است.

 

 

 

روش‌های اتصال اولیه برای محفظه‌های بسته باتری آلیاژ آلومینیوم عبارتند از: جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی (FSW)، جوشکاری MIG، پرچ کردن، اتصالات فشاری (-خود سوراخ کردن پرچ/کلینچ-پرچ کردن) و اتصال چسب. جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی یک تکنیک اتصال حالت جامد قابل توجه-است. برخلاف جوشکاری ذوبی سنتی، مواد در طول جوش تحت یک فرآیند ذوب کامل قرار نمی گیرند.

 

برای -مفاصل سازه‌ای با فواصل طولانی-مانند اتصالاتی که صفحه پایه بسته باتری را به قاب متصل می‌کنند-جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی مزایایی از جمله حداقل تغییر شکل جوش، ریزساختار اتصال پایدار و مناسب بودن برای عملیات جوشکاری مداوم را ارائه می‌دهد. از آنجایی که فرآیند انجماد حوضچه جوش مشخصه جوشکاری ذوبی سنتی وجود ندارد، خطر نقص هایی مانند تخلخل، آخال ها و ترک خوردگی داغ کاهش می یابد.

 

در طراحی ساختاری عملی، شکل مقطع- ناحیه جوش باید با پوشش حرکتی ابزار جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی هماهنگ باشد. سخت‌کننده‌های داخلی، فیله‌ها و بخش‌های جامد موضعی در پروفیل‌ها باید پشتیبانی کافی برای فرآیند جوشکاری فراهم کنند. اگر عمق جوش قابل توجه باشد، صلبیت ساختاری ناحیه مربوطه باید بر این اساس افزایش یابد. در غیر این صورت، تغییر شکل موضعی ممکن است تحت فشار جوشکاری رخ دهد.

 

برای اتصال بین صفحات پایه، ممکن است پیکربندی‌های-مفصل یا دور{1}}بر اساس طراحی ساختاری انتخاب شوند. جوش‌کاری دو طرفه پایداری ساختاری ناحیه اتصال را افزایش می‌دهد اما مسیر پردازش و زمان ساخت را افزایش می‌دهد. بنابراین، انتخاب بستگی به ساختار محصول و الزامات چرخه تولید دارد.

 

 

اتصال بین قاب و صفحه پایه یک رابط تحمل بار بحرانی برای محفظه بسته باتری است و روش اتصال مستقیماً بر استحکام کلی ساختار و عملکرد آب بندی تأثیر می گذارد. رویکردهای رایج عبارتند از جوشکاری اغتشاشی اصطکاکی دو طرفه (FSW) یا ترکیبی از FSW خارجی با جوشکاری و آب بندی داخلی MIG.

 

FSW دو طرفه یک رابط اتصال پیوسته ایجاد می کند و به حداقل رساندن تغییر شکل ناشی از جوشکاری- کمک می کند. با این حال، طراحی سازه باید فاصله کافی برای ابزار جوش داشته باشد، که ممکن است به ابعاد مقطع{3} خاصی برای قاب نیاز داشته باشد.

 

روش دیگر شامل استفاده از FSW در بیرون و جوش MIG در داخل است. این پیکربندی راندمان تولید نسبتاً بالا و انعطاف پذیری بیشتر در طراحی پروفایل را ارائه می دهد. با این حال، کیفیت جوش و عملکرد آب‌بندی در نواحی جوش‌کاری شده داخلی- نیازمند توجه دقیق است. اگر مسیرهای نشت احتمالی وجود داشته باشد، حفاظت ثانویه با استفاده از درزگیر ممکن است ضروری باشد.

 

برای برخی از مناطق اتصال پیچیده، قطعات فلزی آلومینیوم مهر شده را می توان به عنوان اتصال دهنده مستقل استفاده کرد، سپس از طریق پرچ، جوش یا پیچ و مهره به محفظه اصلی متصل می شود. این استراتژی پیچیدگی تولید مرتبط با تولید ساختارهای پیچیده را به عنوان واحدهای منفرد و یکپارچه کاهش می دهد.

 

 

بسته های باتری برای خودروهای انرژی جدید معمولاً در زیر بدنه یا نزدیک شاسی خودرو نصب می شوند و آنها را در معرض عوامل محیطی مانند باران، گل و لای، آب ایستاده، نوسانات دما و ارتعاشات مکانیکی در طولانی مدت قرار می دهند. طراحی آب بندی محفظه نه تنها برای طول عمر اجزای ساختاری بلکه برای ایمنی الکتریکی سیستم باتری نیز حیاتی است.

 

در طول فرآیند طراحی، کنترل مسیرهای نشتی بالقوه، مانند جوش‌های صفحه پایه، اتصالات قاب، فلنج‌های پوشش بالایی، سوراخ‌های نصب بست، و رابط‌های مهار سیم‌کشی و اتصالات ولتاژ بالا بسیار مهم است. برای محفظه هایی که از اتصالات جوش داده شده استفاده می کنند، باید از کنترل کیفیت جوش و آزمایش آب بندی استفاده شود تا اطمینان حاصل شود که خطر نشتی در مناطق اتصال وجود ندارد.

 

نوارهای آب بندی، مواد آب بندی فوم دار یا سایر سازه های آب بندی الاستیک معمولاً بین محفظه و پوشش بالایی استفاده می شود. طراحی آب بندی همچنین باید به نواحی اتصال دهنده ها توجه داشته باشد تا از تبدیل شدن سوراخ های پیچ یا سوراخ های پرچ به مسیرهایی برای ورود رطوبت به محفظه جلوگیری کند.

 

در برخی از پیکربندی‌ها، اجزای الکتریکی-مانند شین‌های عایق-در مجاورت ساختار داخلی بسته باتری قرار دارند. بنابراین، عواملی مانند فاصله عایق، روش‌های نصب، و تأثیر محیط آب‌بندی شده بر عملکرد طولانی‌مدت اجزای الکتریکی باید در نظر گرفته شوند.

 

 

بسته های باتری آلیاژ آلومینیوم تنها به فرآیندهای اکستروژن متکی نیستند. قطعاتی مانند براکت‌های نصب، صفحات اتصال، تقویت‌کننده‌ها و قطعات ساختاری موضعی را می‌توان با استفاده از مهر زنی فلزی آلومینیومی{1}}تولید کرد. مهر زنی مزایایی مانند چرخه های تولید سریع، استفاده زیاد از مواد و مناسب بودن برای تولید انبوه را ارائه می دهد.

 

برای قطعات با هندسه پیچیده و دقت ابعادی بالا، ترکیبی از مهر زنی ورق آلومینیوم و ماشینکاری CNC ممکن است استفاده شود. مهر زنی برای تشکیل پروفیل اصلی و ساختار اولیه استفاده می شود، در حالی که ماشینکاری تکمیل دقیقی را بر روی سوراخ ها، سطوح نصب و ابعاد بحرانی انجام می دهد.

 

در طول مرحله توسعه پروژه یا برای تولید دسته‌ای{{0} کوچک، مهر زنی آلومینیومی سفارشی می‌تواند سرمایه‌گذاری در ابزارهای تخصصی را کاهش دهد و تنظیمات ساختاری سریع را بر اساس نتایج آزمایش نمونه اولیه تسهیل کند. پس از انتقال به تولید انبوه، چرخه های ابزارسازی، استفاده از مواد و تولید باید بیشتر بهینه شوند تا هزینه های تولید واحد کنترل شود.

 

برای براکت‌ها، پایه‌ها و سازه‌های کمکی برای اتصالات الکتریکی، قطعات آلومینیومی مهر و موم شده مکمل پروفیل‌های اکسترود شده و سازه‌های جوش‌شده هستند و انعطاف‌پذیری بیشتری را در استراتژی کلی تولید بسته باتری ارائه می‌دهند.

 

 

چگالی آلومینیوم تقریباً یک-چگالی فولاد است. در نتیجه، جایگزینی سازه های فولادی خاص با آلیاژهای آلومینیوم پتانسیل قابل توجهی برای کاهش وزن ارائه می دهد. با این حال، کاهش وزن واقعی به دست آمده صرفاً تابعی از تفاوت های چگالی مواد نیست. همچنین به هندسه مقطع، ضخامت دیوار، روش های اتصال و سازه های تقویت کننده بستگی دارد.

 

هسته طراحی سبک وزن در بهینه سازی مسیرهای بار نهفته است. برای مناطقی که تحت بارهای خمشی و ضربه ای قابل توجهی هستند، سختی را می توان با افزایش ارتفاع مقطع، ترکیب دنده های تقویت کننده، یا استفاده از ساختارهای چند محفظه ای، به جای افزایش ضخامت کل پانل، افزایش داد.

 

برای مناطق غیر باربری اولیه-، استفاده از مواد را می توان از طریق نازک شدن موضعی، گنجاندن برش ها و بهینه سازی ساختاری کاهش داد. تجزیه و تحلیل اجزای محدود CAE ({3}}مهندسی به کمک کامپیوتر) امکان ارزیابی تنش و تغییر شکل در محفظه را تحت شرایطی مانند شتاب، ارتعاش، خرد شدن، و دیگر سناریوهای عملیاتی معمولی فراهم می‌کند و امکان شناسایی نقاط ضعف بالقوه را در مرحله طراحی فراهم می‌کند.

 

توجه به این نکته مهم است که سبک وزن کردن بسته باتری نباید به ضرر ایمنی باشد. طراحی سازه مستلزم ایجاد تعادل معقول بین وزن، سختی، استحکام، عمر خستگی، ایمنی تصادف، هزینه های ساخت و عملکرد آب بندی است.

 

 

در طول توسعه ساختار بسته باتری، شبیه سازی CAE برای اعتبارسنجی گزینه های مختلف مواد و{0}}طراحی مقطعی استفاده می شود. آنالیزهای معمولی شامل استحکام استاتیک، آنالیز مودال، ارتعاش، خرد شدن، ضربه و تحلیل تنش موضعی در نقاط اتصال است.

 

به عنوان مثال، در مورد سازه‌هایی که از آلیاژ 6005A-T6 استفاده می‌کنند، مقادیر حداکثر تنش محاسبه‌شده را می‌توان با استحکام تسلیم مواد مقایسه کرد، در حالی که عوامل ایمنی، عملکرد اتصال جوش و بار خستگی طولانی‌مدت را نیز در نظر گرفت.

 

سناریوهای خرد شدن نیاز به توجه ویژه به فاصله ایمنی بین ماژول های باتری و محفظه دارند. تغییر شکل ساختاری قابل توجهی که به ناحیه سلول نفوذ می کند می تواند خطر آسیب مکانیکی به سلول ها را افزایش دهد. بنابراین، نتایج شبیه‌سازی باید در ارتباط با ابعاد واقعی ماژول باتری، فاصله‌های ایمنی و ساختار کلی خودرو ارزیابی شوند.

 

علاوه بر تجزیه و تحلیل CAE، مرحله نمونه سازی باید شامل آزمایش اعتبار برای هوابندی، مقاومت در برابر آب، لرزش، مقاومت مکانیکی و دوام محیطی باشد. در حالی که شبیه‌سازی برای کوتاه کردن چرخه‌های تکرار طراحی به کار می‌رود، آزمایش فیزیکی برای تأیید عملکرد محصول در شرایط عملیاتی{1} واقعی ضروری است.

 

 

 

همانطور که پلت فرم های خودروهای انرژی جدید به سمت ولتاژ بالا، ظرفیت بالا و یکپارچگی بالا تکامل می یابند، عملکرد محفظه بسته باتری همچنان در حال گسترش است. طرح‌های سازه‌ای آینده تأکید بیشتری بر هم‌افزایی بین مسکن، سیستم خنک‌کننده، اتصالات الکتریکی و مدیریت حرارتی خواهد داشت.

 

از یک طرف، پروفیل های آلیاژ آلومینیوم مزیت قابل توجهی در سبک وزن بودن دارند. ساختارهای اکسترود شده چند محفظه، تقویت موضعی، و کانال‌های خنک‌کننده یکپارچه دستورالعمل‌های اصلی طراحی باقی خواهند ماند. از سوی دیگر، کاربرد ترکیبی ورق‌های آلومینیومی مهر، سازه‌های آلومینیومی ریخته‌گری، و پروفیل‌های اکسترود شده برای برآوردن نیازهای تولید مدل‌های مختلف خودرو و پلت‌فرم‌های باتری افزایش می‌یابد.

 

در مورد بسته‌بندی سلولی، پوسته‌های آلومینیومی باتری‌های لیتیوم{0} یون باید دقت شکل‌دهی، مقاومت در برابر خوردگی، یکپارچگی آب‌بندی و الزامات محیط الکتروشیمیایی داخلی را متعادل کنند. در سطح بسته باتری، تمرکز بر روی استحکام ساختاری، آب بندی و حفاظت، مدیریت حرارتی و ایمنی تصادف تغییر می کند.

 

برای سیستم های باتری منشوری، طراحی پوشش آلومینیومی و ساختار بسته باید به طور کامل آرایش سلولی، تجمع تحمل و روش های نصب ماژول را در نظر بگیرد تا تداخل ساختاری در هنگام مونتاژ به حداقل برسد.

 

فرآیندهای کشش عمیق برای محفظه های فلزی باتری خاص با هندسه های فضایی پیچیده مناسب است. ملاحظات کلیدی طراحی شامل ازدیاد طول مواد، کنترل ضخامت ورق، شعاع گوشه و خطر ترک خوردن در حین شکل‌گیری است.

 

برای محفظه‌های بسته آلومینیومی، گرایش‌های طراحی آینده یکپارچه‌سازی را در اولویت قرار می‌دهند-که اجزای ساختاری را قادر می‌سازد تا عملکردهای متعددی را انجام دهند (مانند خنک‌کننده، بار-بار، نصب و حفاظت) تا تعداد کل قطعات مجزا کاهش یابد.

 

به طور کلی، هیچ مسیر فنی واحد و ثابتی برای محفظه بسته باتری های آلیاژ آلومینیوم وجود ندارد. فرآیندهای ساخت{1}}مانند اکستروژن، مهر زنی، ماشینکاری، جوشکاری اغتشاشی اصطکاکی، جوشکاری MIG، پرچ کردن و چسباندن چسب-باید بر اساس ابعاد محصول، سیستم مواد، حجم تولید، دقت و الزامات عملکرد ترکیب شوند. مسیرهای فرآیند اتخاذ شده توسط شرکت های مهر زنی آلومینیوم ممکن است بسته به حجم تولید و پیچیدگی ساختاری به طور قابل توجهی متفاوت باشد. بنابراین، راه حل تعیین شده در مرحله توسعه محصول باید الزامات ساختاری و امکان سنجی ساخت را در اولویت قرار دهد.

 

از منظر مهندسی، سبک وزن کردن محفظه بسته باتری صرفاً جایگزینی آلومینیوم به جای فولاد نیست. بلکه یک تلاش مهندسی سیستم است که شامل تعامل مواد، ساختارهای مقطعی، فرآیندهای اتصال، طرح های آب بندی، اعتبارسنجی شبیه سازی و تولید انبوه است. تنها با در نظر گرفتن عملکرد ساختاری و فرآیندهای ساخت به طور همزمان می توان وزن را کاهش داد و در عین حال استحکام، یکپارچگی آب بندی و قابلیت اطمینان طولانی مدت مورد نیاز سیستم باتری را حفظ کرد.

 

برایمحفظه بسته باتری خودروهای انرژی جدیدتیم‌های مهندسی درگیر در توسعه محصول یا خرید حجم باید راه‌حل‌های فنی خاص را با تولیدکنندگان دارای قابلیت‌های لازم در مهر زنی، اکستروژن و جوشکاری آلیاژ آلومینیوم، با در نظر گرفتن درجه‌بندی مواد، ابعاد ساختاری، فرآیندهای شکل‌دهی، روش‌های جوشکاری، درجه بندی آب بندی و الزامات بازرسی تأیید کنند.