توسعه فن آوری مواد پوشش آلومینیومی برای باتری های برق: آلیاژ آلومینیوم 3003، شکل دهی دقیق و کاربرد در اجزای ساختاری باتری

همانطور که وسایل نقلیه انرژی جدید و سیستم های ذخیره انرژی به سمت تراکم انرژی بالاتر، سبک وزن و ایمنی بیشتر تکامل می یابند، اجزای ساختاری باتری های قدرت به خواص مواد برتر و قابلیت های ساخت دقیق نیاز دارند. باتری‌های لیتیومی منشوری معمولاً از پوشش‌های فلزی برای محصور کردن سلول‌های باتری استفاده می‌کنند. در میان این مواد، آلیاژهای آلومینیوم به دلیل چگالی کم، هدایت حرارتی خوب، شکل پذیری عالی و مقاومت در برابر خوردگی قوی، به عنوان یک انتخاب کلیدی برای پوشش ها و صفحات پوششی ظاهر شده اند.

 

از نظر الزامات ساخت، آلیاژ آلومینیوم 3003 به دلیل شکل پذیری کلی عالی به طور گسترده ای برای بدنه باتری های برق منشوری استفاده می شود. با این حال، سایر گریدهای آلیاژ آلومینیوم مانند 1060، 5052 و 6061- نیز بسته به الزامات خاص برای استحکام، مقاومت در برابر خوردگی، دقت ماشینکاری و جوش پذیری مورد استفاده قرار می گیرند. انتخاب مواد یک موضوع ساده برای جایگزینی نیست. بلکه نیاز به ارزیابی جامع بر اساس عواملی مانند ابعاد باتری، عمق شکل‌دهی، ضخامت دیواره، روش‌های جوشکاری، محیط عملیاتی و استحکام سازه دارد.

 

 

 

مواد آلومینیومی مورد استفاده برای محفظه‌های باتری قدرت در درجه اول برای محصور کردن سلول باتری، ایجاد حفاظت مکانیکی و تسهیل مدیریت حرارتی عمل می‌کنند. در طرح های باتری منشوری، بدنه تحت فرآیندهایی مانند کشیدن عمیق، مهر زنی، اصلاح، اندازه و جوشکاری قرار می گیرد تا به فرم نهایی خود برسد. در نتیجه، این ماده نه تنها باید الزامات استحکام اولیه را برآورده کند، بلکه باید انعطاف پذیری و پایداری ابعادی را نیز از خود نشان دهد.

 

در مقایسه با فولاد، آلیاژهای آلومینیوم چگالی کمتری دارند، که امکان کاهش وزن ساختاری تک تک سلول‌ها و سیستم کلی باتری را فراهم می‌کند، در حالی که هنوز نیازهای استحکام ساختاری را برآورده می‌کند. برای وسایل نقلیه انرژی جدید، کاهش وزن اجزای ساختاری به سبک وزن خودرو کمک می کند و بهره وری انرژی را بهینه می کند. برای سیستم های ذخیره انرژی، وزن ساختاری کمتر، حمل و نقل، نصب و طراحی مدولار تجهیزات را تسهیل می کند.

 

آلیاژهای آلومینیوم همچنین دارای رسانایی حرارتی خوبی هستند و به اجزای ساختاری باتری کمک می کنند تا گرمای تولید شده در حین کار را دفع کنند. اگرچه مدیریت حرارتی هسته به طراحی سلول، سیستم‌های خنک‌کننده و استراتژی‌های کنترل متکی است، هدایت حرارتی مواد پوششی بر مسیرهای انتقال حرارت در ساختار باتری تأثیر می‌گذارد. بنابراین، خواص حرارتی مواد باید در ارزیابی جامع در مرحله طراحی سازه لحاظ شود.

 

در بسته بندی باتری منشوری، صفحه پوششی یک جزء ساختاری حیاتی است که پوشش، پست های ترمینال، مکانیسم های ایمنی و سیستم های الکتریکی خارجی را به هم متصل می کند. بسته به طراحی خاص باتری، صفحات پوشش آلومینیومی برای باتری ها به طور کلی باید الزامات مربوط به ثبات ابعادی، سازگاری با جوش، عایق و آب بندی را برآورده کنند. ویژگی‌هایی مانند سوراخ‌های پایانه، سازه‌های ضدانفجار-، پورت‌های پرکننده الکترولیت، و سایر مناطق کاربردی نیاز به قوام ساخت بالایی دارند.

 

 

 

آلیاژ آلومینیوم 3003 یک آلیاژ آلومینیوم{1}}منگنز است که با شکل‌پذیری خوب، مقاومت در برابر خوردگی و شکل‌پذیری مشخص می‌شود و آن را برای سازه‌های پوشش باتری که نیاز به کشش عمیق یا مهر زنی پیچیده دارند، مناسب می‌کند. برای محفظه‌های باتری منشوری عمیق، مواد در طول شکل‌گیری دچار تغییر شکل پلاستیکی قابل توجهی می‌شوند. اگر خواص ازدیاد طول ناکافی باشد، مسائلی مانند ترک خوردن، نازک شدن ناهموار دیوار یا ناپایداری موضعی ممکن است رخ دهد.

 

در تولید واقعی، مزاج نرم‌تر (مانند 3003-O) معمولاً برای طراحی‌های عمیق پیچیده مناسب‌تر هستند، در حالی که مزاج‌های سخت‌شده تعادل‌های متفاوتی بین قدرت و شکل‌پذیری ارائه می‌دهند. در نتیجه، انتخاب حالت مواد را نمی توان جدا از طراحی ساختاری خاص و فرآیند ساخت تعیین کرد.

 

آلیاژ آلومینیوم 1060 دارای محتوای آلومینیوم بالا، رسانایی الکتریکی و حرارتی عالی، و شکل پذیری خوب است، که آن را برای برخی از اجزای ساختاری بسیار نازک و دقیق- مناسب می کند. در سناریوهایی که نیاز به خلوص مواد بالا، پایداری شکل‌دهی و قابلیت‌های پردازش دیواره نازک دارند، ممکن است بر اساس ساختار قطعه، مواد آلومینیومی با خلوص{5} بالا در نظر گرفته شوند.

 

آلیاژ آلومینیوم 5052 یک آلیاژ آلومینیوم{1}}منیزیم است که مقاومت در برابر خوردگی خوب و استحکام متوسطی را ارائه می‌کند و آن را برای اجزای ساختاری که به دوام محیطی بالا نیاز دارند، مناسب می‌کند. سری 5052 به ویژه برای کاربردهایی مانند تجهیزات ذخیره انرژی در فضای باز، محیط هایی با شرایط پیچیده گرما و رطوبت، و استفاده هایی که نیاز به پایداری ساختاری بالایی دارند، ارزشمند است.

 

آلیاژ آلومینیوم 6061 عملیات حرارتی شده- استحکام بالا و قابلیت ماشینکاری عالی را ارائه می‌کند و آن را برای صفحات پوششی و اجزای ساختاری که به استحکام بالا، موقعیت‌یابی سوراخ‌های دقیق یا ماشین‌کاری CNC نیاز دارند، ایده‌آل می‌کند. با این حال، در مقایسه با موادی مانند 3003، قابلیت ترسیم عمیق آن نیازمند ارزیابی بر اساس خلق و خوی خاص و طراحی ساختاری است.

 

 

ساخت محفظه باتری های برقی صرفاً یک فرآیند مهر زنی ورق فلزی نیست. بلکه نتیجه تعامل بین مواد، ابزارسازی، پارامترهای شکل‌دهی و مراحل بعدی پردازش است. برای محفظه‌های مربع عمیق، فرمول‌بندی یک فرآیند ترسیم عمیق مناسب بر اساس ابعاد محصول و خواص مواد ضروری است. عوامل کلیدی مانند نسبت کشش، نیروی نگهدارنده خالی، فاصله قالب و شرایط روانکاری باید کنترل شوند تا خطر ترک خوردگی و نازک شدن موضعی به حداقل برسد.

 

در سازه های مسکن پیچیده، کشش عمیق و اتو (کشش نازک) را می توان با هم ترکیب کرد. طراحی عمیق شکل کلی را ایجاد می کند، در حالی که اتو کردن امکان تنظیم دقیق ضخامت دیوار محلی و دقت ابعاد را فراهم می کند. برای محفظه‌های باتری با دیوار{2} نازک، تغییرات ضخامت مواد باید در محدوده معقولی حفظ شود تا از به خطر افتادن جوش، آب‌بندی و استحکام مکانیکی بعدی جلوگیری شود.

 

مهر زنی دقیق در درجه اول برای مناطق عملکردی کوچکتر و ساختاری پیچیده، مانند سوراخ های نصب، ویژگی های موقعیت و مکانیسم های ایمنی استفاده می شود. عواملی مانند وضعیت لبه های برش قالب، کنترل فاصله و جهت دانه بندی مواد به طور قابل توجهی بر شکل گیری سوراخ، تغییر شکل و دقت ابعاد قطعه نهایی تأثیر می گذارد.

 

صفحات پوشش باتری ممکن است تحت فرآیندهای بعدی مانند حفاری CNC، فرز، رزوه کاری و شکل دهی دقیق قرار گیرند. این عملیات مستلزم کنترل دقیق روابط بین سطوح مبنا، محل سوراخ‌ها و مسطح بودن است تا از یک رابط مونتاژ پایدار با محفظه، پست‌های پایانه و سایر اجزا اطمینان حاصل شود.

 

 

آب بندی یک نیاز فنی حیاتی برای اجزای ساختاری باتری قدرت است. هنگامی که محفظه تشکیل شد، باید به طور قابل اعتمادی به صفحه پوشش متصل شود تا یک محفظه مهر و موم شده برای سلول های باتری ایجاد شود. بسته به طراحی محصول و فرآیند ساخت، معمولاً از روش هایی مانند جوش لیزری برای اتصال صفحه محفظه و پوشش استفاده می شود.

 

جوشکاری لیزری مزایایی مانند گرمای ورودی متمرکز، سرعت جوشکاری بالا و درجه بالایی از اتوماسیون را ارائه می دهد که آن را برای تولید انبوه باتری های برق برای وسایل نقلیه انرژی جدید ایده آل می کند. هنگام جوشکاری اجزای آلیاژ آلومینیوم با دیواره نازک، پارامترهایی مانند قدرت لیزر، سرعت جوش، موقعیت کانونی و جریان گاز محافظ باید دقیقاً کنترل شوند تا از ایراداتی مانند سوختگی، عدم همجوشی، تخلخل، و شکل گیری نامنظم مهره جوش جلوگیری شود.

 

مجموعه‌های صفحه پوشش باتری اغلب پست‌های پایانه، مکانیسم‌های کاهش فشار ایمنی{0}}و سایر اجزای عملکردی را یکپارچه می‌کنند.

 

در نتیجه، صفحه پوششی صرفاً یک ورق آب بندی ساده نیست، بلکه یک جزء ساختاری دقیق است که چندین ناحیه عملکردی را یکپارچه می کند. طراحی آن باید به طور همزمان الزامات مربوط به آب بندی، عایق، اتصال الکتریکی، بست مکانیکی و کاهش فشار ایمنی را برآورده کند.

 

 

باتری های برق ممکن است در شرایط غیرعادی تولید گاز داخلی و افزایش فشار را تجربه کنند. در نتیجه، باتری‌های منشوری معمولاً ساختارهای فشار{0}ایمنی را در خود جای می‌دهند. هنگامی که فشار داخلی به یک آستانه طراحی می رسد، ساختار ضد انفجار باید به روشی از پیش تعیین شده فعال شود تا گازهای داخلی آزاد شود و در نتیجه خطر شکست فاجعه بار پوشش کاهش یابد.

 

سازه‌های ضد انفجار الزامات سختگیرانه‌ای را در مورد ضخامت مواد، هندسه خط امتیاز، ضخامت دیواره باقی‌مانده و قوام ساخت اعمال می‌کنند. برای قطعات مهر و موم شده ساخته شده از ورق آلومینیومی فوق- نازک، نواحی امتیاز دهی موضعی یا نازک شدن نیاز به ثبات ابعادی بالایی دارند. در غیر این صورت، قطعات از دسته های مختلف ممکن است فشار فعال سازی متفاوتی را نشان دهند.

 

ساخت چنین سازه‌هایی معمولاً شامل فرآیندهایی از جمله مهر زنی دقیق، امتیازدهی، سوراخ‌زدایی و تمیز کردن است. برای اجزای حیاتی برای ایمنی باتری، نه تنها باید به ابعاد هندسی، بلکه باید به یکنواختی ریزساختاری مواد،-تغییر شکل ناشی از پردازش و سازگاری دسته‌ای-به-هم توجه شود.

 

 

 

همانطور که معماری الکتریکی باتری های قدرت به طور فزاینده ای یکپارچه می شود، صفحات پوششی و مجموعه های اتصال مرتبط با آنها ممکن است شامل ترکیبی از آلومینیوم، مس و سایر مواد رسانا باشد. اتصال فلزات غیر مشابه نیازمند در نظر گرفتن عواملی مانند هدایت الکتریکی، ضرایب انبساط حرارتی، مقاومت تماسی و خوردگی الکتروشیمیایی است.

 

در پیکربندی‌های دوقطبی خاص و دستگاه‌های الکتروشیمیایی، ممکن است از رویکردهای مواد کامپوزیتی-مثل مس-صفحات دوقطبی دو فلزی آلومینیوم- استفاده شود که به فلزات مختلف اجازه می‌دهد نقش‌های عملکردی متمایز را ایفا کنند. با این حال، در کاربرد عملی صفحات پوشش باتری قدرت، ترکیبات مواد خاص باید بر اساس مسیرهای فعلی، روش‌های اتصال، محیط‌های خورنده و طراحی ساختاری تایید شوند.

 

با توجه به ساختارهای رسانا روی صفحه پوشش، پایداری تماس بین مواد یک نگرانی حیاتی است. پایداری مکانیکی و عملکرد الکتریکی در رابط های تماس ممکن است تحت شرایطی مانند ارتعاش طولانی مدت، چرخه حرارتی و بارگذاری جریان تغییر کند. بنابراین، آزمایش مناسب در طول مرحله اعتبار سنجی طراحی مورد نیاز است.

 

 

محفظه های باتری منشوری معمولاً با دیواره های نازک، ابعاد بزرگ و الزامات سختگیرانه برای سازگاری ابعادی مشخص می شوند.

 

پس از تشکیل پوشش، مسائلی مانند ناهمواری قابل توجه ضخامت دیوار، تغییر شکل پایین، یا شیب دیواره جانبی می توانند مستقیماً بر مونتاژ سلول و ادغام ماژول بعدی تأثیر بگذارند.

 

برای اجزای صفحه پوششی-مانند درب باتری لیتیومی منشوری-ابعاد بحرانی معمولاً شامل ابعاد کلی خارجی، محل سوراخ‌های نصب، موقعیت‌های سوراخ پایانه، ابعاد منطقه آب‌بندی و ابعاد مرزی است که با بدنه ارتباط دارند. یک داده تولید واحد باید در ابعاد مختلف ایجاد شود تا تأثیر تحمل‌های تجمعی بر مونتاژ به حداقل برسد.

 

در طول تولید انبوه، بازرسی ابعادی معمولاً از ترکیبی از ابزارهای اندازه گیری، ماشین های اندازه گیری مختصات (CMM) و وسایل بازرسی اختصاصی استفاده می کند. الزامات کنترل فرآیند سخت‌گیرانه‌تری را می‌توان برای مکان‌های حفره‌های بحرانی و نواحی آب‌بندی، با سازگاری دسته‌ای از طریق اولین-بازرسی مقاله، در-نمونه‌برداری فرآیند، و بازرسی نهایی، اجرا کرد.

 

 

باتری های نیرو برای وسایل نقلیه با انرژی جدید وزن سبک، استحکام ساختاری، شکل پذیری و قابلیت اطمینان آب بندی را در اولویت قرار می دهند. در نتیجه، آلیاژهای سری 3003-به طور گسترده برای پوشش باتری منشوری استفاده می‌شوند. برای سازه هایی که نیاز به کشش عمیق پیچیده دارند، مواد باید در درجه اول بر اساس ازدیاد طول، رفتار سخت شدن کار و محدودیت های شکل دهی ارزیابی شوند.

 

اجزای ساختاری باتری برای سیستم‌های ذخیره‌سازی انرژی تجاری، صنعتی و مسکونی ممکن است در معرض محیط‌هایی با نوسانات دما و رطوبت قابل توجه قرار گیرند. بنابراین، مقاومت در برابر خوردگی، پایداری جوش، و{0}}قابلیت اطمینان سازه بلند مدت ملاحظات کلیدی هستند. برای کاربردهای خارج از منزل، آلیاژهای آلومینیوم با مقاومت در برابر خوردگی برتر-مانند سری 5052{4}}باید بر اساس شرایط محیطی واقعی ارزیابی شوند.

 

لوازم الکترونیکی مصرفی پروفیل های سبک و باریک، دقت ابعادی و کیفیت زیبایی را در اولویت قرار می دهند. با توجه به اندازه معمولاً کوچک این باتری‌ها و پتانسیل کاهش ضخامت دیواره در اجزای ساختاری، عواملی مانند کیفیت سطح ورق، دقت قالب‌بندی، و فرآیندهای کشش نازک-به‌طور قابل‌توجهی بر محصول نهایی تأثیر می‌گذارند.

 

برای ساختارهای صفحه پوششی با استحکام بالا، بسته به طراحی خاص، ممکن است آلیاژهای آلومینیوم قابل عملیات حرارتی-در نظر گرفته شوند. این مواد برای سازه‌هایی که نیاز به استحکام مکانیکی بالا و ماشین‌کاری دقیق دارند، مناسب‌تر هستند، اگرچه فرآیند تولید باید مقاومت مواد را با شکل‌پذیری متعادل کند.

 

 

پوشش های آلومینیومی و صفحات پوششی برای باتری های قدرت اجزای ساختاری کاربردی هستند. کنترل کیفیت نمی تواند صرفاً بر بازرسی ابعادی نهایی تکیه کند، بلکه باید مراحل متعددی را شامل شود، از جمله منابع مواد، ابزارآلات، شکل دهی، جوشکاری، تمیز کردن و مونتاژ.

 

در مرحله جذب مواد، تمرکز باید روی درجه آلیاژ، مزاج، ضخامت، کیفیت سطح و خواص مواد باشد. در طول مرحله شکل‌گیری، تلاش‌های کنترلی باید ترک‌ها، چین و چروک‌ها، نازک شدن، تغییر شکل‌ها و انحراف‌های ابعادی را هدف قرار دهند. قطعات مهر شده نیاز به بازرسی از نظر فرز، کیفیت لبه و ابعاد بحرانی دارند. برای سازه های جوشی، مناطق کلیدی تمرکز شامل تداوم جوش، تخلخل، ترک، عدم همجوشی و عملکرد آب بندی است.

 

برای اجزای ساختاری حیاتی مانند صفحات پوشش باتری، پروتکل های تأیید قابلیت اطمینان باید بر اساس عملکرد محصول ایجاد شود. اینها شامل تست هوابندی، تست پایداری ابعادی، چرخه حرارتی و تایید استحکام مکانیکی است. برای قطعاتی که شامل عملکردهای کاهش فشار ایمنی هستند، باید بر تأیید فشار باز و سازگاری مکانیسم باز کردن تأکید ویژه ای شود.

 

تمیزی یکی دیگر از پارامترهای کنترلی مهم در ساخت اجزای ساختاری باتری قدرت است. فرآیندهایی مانند مهر زنی، ماشینکاری و جوشکاری می توانند باقیمانده روغن، ذرات فلزی و بقایای فرآوری روی روکش های آلومینیومی و صفحات پوششی ایجاد کنند. بنابراین، روش های تمیز کردن مناسب برای جلوگیری از ورود آلاینده ها به سلول باتری یا تداخل در فرآیندهای جوشکاری و عایق کاری بعدی ضروری است.

 

 

همانطور که سیستم‌های باتری قدرت به چگالی انرژی بالاتری دست می‌یابند، طراحی ساختاری محفظه‌های باتری و صفحات پوششی از نقش محافظت ساده به سمت پیکربندی‌های سبک وزن و یکپارچه تغییر می‌کند. تعداد فزاینده ای از اجزای ساختاری برای انجام همزمان عملکردهای مربوط به حفاظت مکانیکی، انتقال حرارت، آب بندی، اتصال الکتریکی و ایمنی مورد نیاز است.

 

با توجه به این روند، طراحی ساختارهای بالایی برای باتری‌های لیتیومی منشوری-مثل سایبان باتری-به ادغام فضایی چندین ناحیه کاربردی و در عین حال کنترل دقیق ابعاد و وزن نیاز دارد. ضخامت مواد نباید صرفاً به خاطر صرفه جویی در وزن کاهش یابد. در عوض، بهینه‌سازی باید تنش موضعی، مناطق جوشکاری و ویژگی‌های ساختاری حیاتی{3}}ایمنی را در نظر بگیرد.

 

برای سلول های باتری بزرگتر، افزایش ابعاد پوشش منجر به توزیع تنش پیچیده تر در طول شکل گیری مواد می شود. طراحی قالب، شرایط روانکاری، و مسیرهای شکل‌دهی به بهینه‌سازی هدفمند نیاز دارند تا از سازگاری کلی پوشش‌های- با فرمت بزرگ اطمینان حاصل شود.

 

به طور همزمان، نسبت تولید خودکار برای اجزای ساختاری باتری همچنان در حال افزایش است. فن‌آوری‌هایی مانند تغذیه خودکار، مهر زنی خودکار،-بازرسی بصری خطی، بررسی ابعاد، و جوشکاری خودکار به حداقل رساندن تغییرات ناشی از جابجایی دستی و افزایش ثبات در تولید-با حجم بالا کمک می‌کنند.

 

 

ساخت آتی محفظه های آلومینیومی برای باتری های قدرت تاکید بیشتری بر طراحی هم افزایی مواد، قالب ها و فرآیندها خواهد داشت. تنها با تکیه بر افزایش استحکام مواد نمی توان همه چالش های ساختاری را حل کرد. برای پوشش‌های عمیق، شکل‌پذیری مواد، محدودیت‌های شکل‌دهی و رفتار سخت کاری-به همان اندازه مهم هستند.

 

علاوه بر این، درایو برای اجزای ساختاری سبک وزن، توسعه مواد ورق نازک‌تر و ساختارهای تقویت‌کننده موضعی را تحریک می‌کند. با بهینه‌سازی-پروفایل‌های مقطعی، سفت کردن دنده‌ها، ضخامت موضعی، و روش‌های اتصال{2}}در حالی که هنوز الزامات ایمنی و عمر مفید{3}} را برآورده می‌کنند{3}}تولیدکنندگان می‌توانند استفاده غیرضروری از مواد را کاهش دهند. برای روکش های آلومینیومی و صفحات پوششی، بهبودهای بیشتری در دقت ابعاد و قوام جوش مورد نیاز است.

 

با افزایش اندازه سلول‌های باتری و تکامل فناوری‌های یکپارچه‌سازی سیستم-مانند CTP (Cell-به-بسته) و CTC (سلول-به-شاسی)-، رابط‌های بین اجزای ساختاری و سلول‌ها، سیستم‌های خنک‌کننده و ساختارهای بسته به طور کلی در حال افزایش هستند. در نتیجه، اهمیت کنترل تلورانس های تولید در حال افزایش است.

 

با توجه به ایمنی، سازه‌های امدادی{0}}ضدفشار{1}}ضد انفجار، یکی از حوزه‌های کلیدی تحقیق در طراحی بدنه باتری‌های قدرت باقی خواهند ماند. سازه‌های ایمنی آینده ممکن است با صفحات پوششی، اتصالات الکتریکی و سیستم‌های مدیریت فشار ادغام شوند تا تعداد قطعات را کاهش دهند و کارایی فضایی را بهبود بخشند.

 

 

 

پوشش باتری های آلومینیومی صرفاً محصولات پردازش ورق فلزی ساده نیستند. آنها اجزای ساختاری پیچیده ای هستند که از اثر متقابل خواص مواد، فرآیندهای شکل دهی، ماشینکاری دقیق، فناوری های جوشکاری و کنترل کیفیت حاصل می شوند.

 

موادی مانند 3003، 5052، 6061 و 1060 ویژگی‌های عملکردی متمایز را ارائه می‌دهند و انتخاب مواد نهایی نیاز به ارزیابی جامع بر اساس معماری باتری، فرآیندهای تولید و محیط‌های عملیاتی دارد.

 

برای دستیابی به ساختارهای باتری سبک وزن، مواد برایروکش های آلومینیومیو روکش ها باید تعادل مطلوبی بین وزن، استحکام، شکل پذیری، جوش پذیری و قابلیت اطمینان آب بندی برقرار کنند. برای ساختارهای باتری با فرمت بزرگ، پایداری ابعادی تحت بارهای مکانیکی بلندمدت و نوسانات دما نیز یک ملاحظات مهم است.

 

از آنجایی که خودروهای انرژی جدید و بازارهای ذخیره انرژی به طور فزاینده ای تقاضای محصولاتی با ایمنی بالا، چگالی انرژی بالا و ثبات بالا را دارند، تولید اجزای ساختاری باتری در حال تکامل است. صنعت در حال تغییر از فرآیندهای ساده مهر زنی به سمت یک رویکرد یکپارچه است که شامل انتخاب مواد، طراحی ساختاری، شکل دهی دقیق، جوشکاری خودکار و کنترل کیفیت پایانی-به-می باشد.

 

از منظر تدارکات مهندسی، ارزیابی تامین‌کنندگان برای پوشش‌ها و صفحات پوششی باتری آلومینیومی باید به‌جای تکیه بر قیمت‌های مواد یا هزینه‌های پردازش هر{0} واحد به‌عنوان مبنای ارزیابی، بر درجه‌ها و ویژگی‌های مواد، قابلیت شکل‌دهی، کنترل ابعاد بحرانی، قابلیت جوشکاری و آب‌بندی، و سازگاری دسته‌ای متمرکز شود.