چرا بررسی اولیه DFM می تواند هزینه های باسبار سفارشی را تا 30٪ کاهش دهد؟

بهینه‌سازی باسبار سفارشی DFM می‌تواند هزینه تولید را تا 30 درصد کاهش دهد، زمانی که شعاع خمشی، فاصله سوراخ‌ها، استفاده از مواد و فرآیندهای ساخت قبل از شروع ابزارسازی بررسی شود. برای شینه‌های مسی، بررسی مهندسی اولیه همچنین تعیین می‌کند که آیا مهر زنی پیشرونده، برش لیزری، خمش یا یک فرآیند ترکیبی بهترین تعادل را بین هزینه ابزار، زمان چرخه، کنترل ابعادی و حجم تولید فراهم می‌کند یا خیر.

 

برای برنامه منبع یابی Busbar Manufacturer China، پایین ترین قیمت قطعه نقل شده لزوماً پایین ترین هزینه کل تولید نیست. سرمایه گذاری ابزار، نرخ ضایعات، عملیات ثانویه، الزامات بازرسی و حجم تولید سالانه باید با هم ارزیابی شوند.

 

 

1.1 شعاع خمش مس بر اساس ماده و ضخامت

 

مس بسیار رسانا است اما رفتار شکل دهی آن با درجه مواد، مزاج، ضخامت، جهت دانه و روش خمشی متفاوت است. یک خم محکم غیر ضروری می تواند تغییر فنر، تغییر شکل سطح، خطر ترک خوردگی و پیچیدگی ابزار را افزایش دهد.

 

برای یک شینه مسی مهر شده، مهندسان باید حداقل شعاع خمش درونی را با توجه به درجه و ضخامت مس واقعی به جای اعمال یک مقدار ثابت در همه طرح‌ها، تعریف کنند.

 

فاکتور DFM	رویکرد طراحی ضعیف	DFM{0}}رویکرد گرا
شعاع خم درونی	شعاع بسیار تنگ	شعاع مطابق با مواد/ضخامت
محل خم شدن	نزدیک به سوراخ ها	فاصله لبه مناسب
خم شدن های متعدد	جهت های شکل دهنده متضاد	دنباله تشکیل ثابت
بازگشت بهار	در طول طراحی CAD نادیده گرفته شد	در ابزارسازی جبران می شود
فرآیند شکل گیری	پس از انتشار طرح انتخاب شده است	در طول بررسی DFM انتخاب شد

 

1.2 سوراخ-تا-فاصله لبه بر ابزار و پایداری قطعه تأثیر می‌گذارد

 

فاصله بین یک سوراخ پانچ شده و لبه شینه مستقیماً بر تغییر شکل مواد در اطراف سوراخ تأثیر می گذارد. فاصله های بسیار کوچک لبه ها می تواند باعث اعوجاج، غلظت سوراخ یا ترک موضعی در حین پانچ و شکل گیری شود.

 

بنابراین یک بررسی DFM باید ارزیابی کند:

 

• قطر سوراخ در مقابل ضخامت مس
• سوراخ-تا-فاصله لبه
• سوراخ-برای-خم شدن فاصله
• گام سوراخ و تحمل موقعیت
• فاصله بست و دسترسی به مونتاژ
• دسترسی با مشت و مرگ

 

برای تولید با حجم بالا، این ابعاد باید همراه با طرح قالب پیشرونده به‌جای مستقل بهینه‌سازی شوند.

 

1.3 DFM باید قبل از ساخت ابزار شروع شود

 

تغییر موقعیت حفره بعد از ساخت{0} تدریجی قالب می‌تواند به تعویض پانچ، تغییر درج یا حتی طراحی مجدد قالب نیاز داشته باشد. بررسی طراحی دوبعدی و مدل سه بعدی CAD قبل از ساخت ابزار، هندسه حیاتی را در یک فرآیند ساخت قفل می کند.

 

بررسی رایگان اتوبوس DFM را درخواست کنید

 

 

2.1 انتخاب فرآیند بر اساس حجم تولید

 

مهر زنی و برش لیزری نیازهای مختلف تولید را برآورده می کند. برش لیزری از قالب‌های خالی اختصاصی جلوگیری می‌کند و برای نمونه‌های اولیه، اعتبارسنجی مهندسی و تولید با حجم کم- مفید است. معمولاً با افزایش حجم سالانه، مهر زنی پیشرونده اقتصادی تر می شود زیرا چندین عملیات را می توان در یک قالب ادغام کرد.

 

عامل	مهر زنی مترقی	برش لیزری
ابزار اولیه	بالاتر	کم
انعطاف پذیری نمونه اولیه	پایین تر	بالا
زمان چرخه صدای-بالا	کم	بالاتر
هندسه مکرر	عالی	عالی
سوراخ های پیچیده	عالی	خوب
استهلاک ابزار	نیاز به حجم دارد	حداقل
اصلاح نمونه اولیه	آهسته بعد از ابزار	سریع
استفاده از مواد	از طریق تودرتو بهینه شده است	بستگی به چیدمان دارد

 

2.2 وقتی برش لیزری هزینه کل را کاهش می دهد

 

برای یک پروژه شینه جدید بدون حجم تایید شده سالانه، برش لیزری می تواند از هزینه های ابزارسازی زودرس جلوگیری کند. همچنین اجازه می دهد تا تغییرات هندسی سریع در طول اعتبارسنجی الکتریکی و مکانیکی انجام شود.

 

کاربردهای معمولی عبارتند از:

 

• نمونه اولیه شینه های مسی
• نمونه های توسعه بسته باتری EV
• نمونه های اولیه اتصال ESS
• الکترونیک قدرت-کم
• اعتبار طراحی قبل از سرمایه‌گذاری تدریجی-

 

هنگامی که تقاضا پایدار شد، می توان همان هندسه را برای مهر زنی مترقی و خمش خودکار برای کاهش هزینه قطعه بررسی کرد.

 

2.3 مهر زنی در حجم بالاتر جذاب تر می شود

 

یک استراتژی کاهش هزینه فلزی باید مسیر کامل تولید را در نظر بگیرد نه اینکه قیمت را به تنهایی تعیین کند. قالب های پیشرونده می توانند خالی کردن، سوراخ کردن، برجسته کردن، خم شدن و شکل گیری را در ایستگاه های متوالی ترکیب کنند.

 

مدل اقتصادی باید شامل موارد زیر باشد:

 

• حجم تولید سالانه
• استهلاک ابزار
• استفاده از مس
• بازیابی ضایعات
• زمان چرخه فشار
• عملیات خمشی ثانویه
• هزینه بازرسی
• الزامات کار و اتوماسیون

 

مطمئن نیستید که آیا حجم سالانه شما یک قالب مهر زنی مترقی را توجیه می کند؟

 

انتخاب فرآیند و بررسی هزینه را دریافت کنید

 

 

3.1 چیدمان نوار مستقیماً بر هزینه مواد تأثیر می گذارد

 

مس اغلب بخش قابل توجهی از هزینه کل شینه را نشان می دهد. بنابراین بهبود استفاده از نوار می تواند صرفه جویی را بدون تغییر عملکرد الکتریکی ایجاد کند.

 

در طول بررسی DFM، مهندسان ارزیابی می کنند:

 

• قسمت-به-پیشنهاد قسمت
• عرض حامل
• جهت گیری تودرتو
• پل های قراضه
• جهت دانه
• طرح‌بندی‌های نواری رایج-
• انتخاب عرض سیم پیچ

 

یک پیشرفت کوچک در استفاده از نوار زمانی قابل توجه می شود که در صدها هزار یا میلیون ها قطعه ضرب شود.

 

3.2 ادغام عملیات ثانویه در قالب

 

عملیات مجزای حفاری، پانچ کردن، یا شکل‌دهی الزامات حمل و بازرسی را افزایش می‌دهد. در جایی که هندسه اجازه می دهد، این عملیات را می توان در قالب پیشرونده گنجاند.

 

به عنوان مثال، یک دنباله تولید ممکن است ادغام شود:

 

خالی کردن → سوراخ کردن → برجسته کردن → خم شدن → شکل دادن → برش-

 

این امر هندلینگ دستی را کاهش می دهد و ثبات موقعیت بین ویژگی ها را بهبود می بخشد.

 

3.3 طراحی ابزار باید با رفتار تشکیل مس مطابقت داشته باشد

 

فاصله قالب، هندسه پانچ، توالی شکل دهی و نیروی سلب باید با هم در نظر گرفته شوند. شکل گیری و تغییر شکل سوراخ مسی تحت تأثیر ضخامت مواد، سختی، فاصله برش و وضعیت ابزار قرار می گیرد.

 

برای برنامه‌های خودرو، قابلیت فرآیند باید برای ابعاد بحرانی ایجاد شود نه اینکه صرفاً بر-بازرسی محصول تکیه شود.

 

 

4.1 بررسی نقشه قبل از تولید نمونه

 

بررسی عملی بهینه سازی باسبار سفارشی DFM با طراحی 2 بعدی و داده های CAD 3 بعدی مشتری شروع می شود. بررسی های مهندسی باید شامل موارد زیر باشد:

 

• سطوح اتصال الکتریکی
• هندسه سوراخ و شکاف
• دنباله خم شدن
• حداقل شعاع شکل دهی
• ضخامت مواد
• تلورانس های ابعادی
• مکان های جوشکاری
• شرایط آبکاری یا{0}}درمان سطح
• رابط های اسمبلی

 

هدف شناسایی ریسک‌های تولید قبل از تبدیل شدن به تغییرات ابزار یا نقص تولید است.

 

4.2 تبدیل نمونه اولیه-به-تولید انبوه-

 

برای برنامه های OEM، تولید نمونه اولیه نباید از فرآیندی استفاده کند که بعداً نمی تواند حجم تولید را پشتیبانی کند. یک نمونه اولیه{1}}برش لیزری ممکن است هندسه را به سرعت تأیید کند، اما مسیر تولید ممکن است نیاز به مهر زنی، خمش، جوشکاری، آبکاری یا بازرسی خودکار داشته باشد.

 

بنابراین یک استراتژی مناسب DFM هم اعتبارسنجی نمونه T1 و هم فرآیند تولید انبوه مورد نظر را در نظر می‌گیرد.

 

4.3 تغییرات مهندسی باید قبل از انتشار هزینه شود

 

یک تغییر ابعادی که در یک مدل CAD جزئی به نظر می رسد می تواند تأثیر تولیدی قابل توجهی داشته باشد. جابجایی یک سوراخ ممکن است روی توالی ایستگاه مرگ تأثیر بگذارد. تغییر یک خم ممکن است به یک درج شکل دهنده جدید نیاز داشته باشد. کاهش ضخامت مواد ممکن است ویژگی‌های برگشت فنری و جریان-را تغییر دهد.

 

بررسی اولیه DFM این عواقب را قبل از اینکه نقشه به انتشار برسد مشخص می کند.

 

 

یک توانمندباسباربرنامه سازنده چین باید بررسی مهندسی را مستقیماً با ابزارآلات، تولید، بازرسی و تحویل مرتبط کند. جداسازی این مراحل می تواند شکاف های ارتباطی بین نقشه و فرآیند تولید نهایی ایجاد کند.

 

برای شینه های مسی سفارشی، یک گردش کار کارخانه یکپارچه می تواند شامل موارد زیر باشد:

 

• بررسی CAD و نقاشی
• DFM و تجزیه و تحلیل فرآیند
• طراحی و ساخت ابزار
• نمونه اولیه{0}}برش یا مهر شده با لیزر
• اعتبارسنجی ابعادی و الکتریکی
• تایید فرآیند تولید
• مهر زنی و شکل دهی پیشرونده
• جوشکاری یا عملیات سطحی در جایی که مشخص شده است
• بازرسی نهایی و قابلیت ردیابی

 

برای زنجیره‌های تامین خودرو، برنامه‌ریزی کیفیت را می‌توان با استانداردهای IATF 16949، ISO 9001، اسناد PPAP، مطالعات قابلیت فرآیند، و الزامات بازرسی خاص مشتری{2}}همسو کرد.

 

 

6.1 قبل از انتشار ابزار

 

• درجه و ضخامت مس C1100/T2 تایید شد
• شعاع خمش در برابر ضخامت مواد بررسی می شود
• سوراخ-تا-فاصله لبه تأیید شد
• تحمل ابعاد بحرانی شناسایی شد
• فرآیند مهر زنی یا لیزر انتخاب شده است
• استفاده از نوار محاسبه شده است
• توالی ایستگاه مرگ{0} پیشرو بررسی شد
• عملیات ثانویه به حداقل رسیده است
• روش بازرسی تعریف شده است
• حجم سالانه مورد استفاده برای تجزیه و تحلیل هزینه ابزار

6.2 قبل از تولید انبوه

 

• نمونه‌های T1 تأیید ابعادی شدند
• سطوح اتصال الکتریکی بازرسی شده است
• ویژگی های بحرانی شناسایی شد
• قابلیت فرآیند ارزیابی شد
• وضعیت ابزار نظارت شده است
• سوابق بازرسی ایجاد شد
• الزامات تولید و ردیابی تایید شد

 

موثرترین تصمیمات DFM قبل از ساخت اولین قالب تولید گرفته می شود. برای شینه های مسی، هندسه، استفاده از مواد، ترتیب شکل دهی، ساختار ابزار و حجم تولید باید به عنوان یک سیستم تولید ارزیابی شود.