تجزیه و تحلیل فناوری باسبار با پوشش پودری

خط پاشش الکترواستاتیک پودری یک خط تولید خودکار پوشش سطح فلز بر اساس اصل جذب الکترواستاتیکی است. این عمدتا برای تصفیه سطح محصولات صنعتی مانند پروفیل های آلومینیومی، پانل های حفاظ، کابینت های کنترل، محفظه های تهویه مطبوع، توری های فن و آنتن های ماهواره ای استفاده می شود. این فناوری از الکتریسیته ساکن با ولتاژ بالا برای جذب یکنواخت پودر پلاستیک به سطح قطعه کار، و سپس پخت آن در دمای بالا برای تشکیل یک لایه محافظ متراکم استفاده می کند. این یک مسیر فرآیند مهم برای دستیابی به پوشش کارآمد و سازگار با محیط زیست است. در زمینه تولید برق مدرن، حفاظت از سطح شینه های اپوکسی با پوشش پودری نیز بر این نوع سیستم پاشش الکترواستاتیک پودر اثبات شده برای اطمینان از پیوند قوی بین لایه عایق و ماتریس فلزی متکی است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

اصل کار آن مبتنی بر یک میدان الکتریکی{0}}الکترواستاتیکی با ولتاژ بالا است. ولتاژ بالا و جریان کم تولید شده توسط دستگاه مولد الکترواستاتیک باعث می شود سوزن الکترود در جلوی تفنگ اسپری در هوا تخلیه شود. هنگامی که پودر از طریق نازل خارج می شود، ذرات پودر شارژ می شوند و از طریق اثرات دوگانه جذب الکترواستاتیک و انتقال جریان هوا به سطح قطعه کار زمین شده می رسند. تفنگ اسپری می تواند ولتاژی تا 100 کیلو ولت تولید کند که برای غلبه بر اثر قفس فارادی در حفره های عمیق و تضمین پوشش خوب و ضخامت لایه یکنواخت در تمام سطوح قطعه کار کافی است. این فناوری کنترل میدان الکتریکی به ویژه برای عملیات عایق میله‌های مسی با پوشش پودری بسیار مهم است، و تضمین می‌کند که تمام لبه‌ها و شیارهای میله‌های مسی با مقطع پیچیده کاملاً با پودر رزین پوشانده شده‌اند.

 

فرآیند اصلی این خط تولید به چهار مرحله تقسیم می‌شود: مرحله قبل-تصفیه ناخالصی‌های سطح فلز را از طریق حذف روغن، زدودن زنگ‌زدگی و فسفاته کردن برای بهبود چسبندگی پوشش حذف می‌کند. مرحله پاشش الکترواستاتیک از تجهیزات الکترواستاتیک ولتاژ بالا برای شارژ پودر پلاستیک استفاده می کند و به طور یکنواخت آن را در سطح قطعه کار تحت تأثیر میدان الکتریکی جذب می کند. مرحله انجماد در دمای بالا، دما را با توجه به نوع پودر پلاستیک (معمولاً 160-210 درجه) تنظیم می کند تا پودر را ذوب کرده و یک لایه محافظ متراکم تشکیل دهد. مرحله خنک کننده سرعت خنک شدن را کنترل می کند تا از استرس داخلی در پوشش جلوگیری کند و از کیفیت محصول نهایی اطمینان حاصل کند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جریان کامل فرآیند معمولاً شامل چهار مرحله است. اولین مورد، پیش{1}تصفیه است، شامل حذف روغن، زدودن زنگ زدگی، فسفاته کردن و سایر فرآیندها، که برای حذف آلاینده‌های سطح زیرلایه و تشکیل یک لایه تبدیل طراحی شده‌اند، که پایه چسبندگی ایده‌آلی را برای پوشش‌های بعدی فراهم می‌کند. مرحله دوم پاشش الکترواستاتیک است. پس از اینکه پودر پلاستیک از طریق تجهیزات الکترواستاتیک ولتاژ بالا شارژ شد، تحت تأثیر میدان الکتریکی به طور یکنواخت روی سطح قطعه کار جذب می شود. مرحله سوم پخت{6}در دمای بالا است. با توجه به ترکیب پودر پلاستیک و الزامات ضخامت، دمای پخت معمولاً بین 160 درجه تا 210 درجه تنظیم می‌شود، به طوری که ذرات پودر ذوب می‌شوند و واکنش‌های پیوند متقابل{10} رخ می‌دهند. در نهایت از کوره خنک می شود. پس از کاهش دمای قطعه کار به دمای اتاق، می تواند وارد فرآیند بازرسی کیفیت شود. تولید باربری مسی اپوکسی اسپری نیز از این فرآیند استاندارد پیروی می کند. با کنترل دقیق دما و زمان پخت، یک لایه عایق متراکم با ضخامت 50 تا 80 میکرون به دست می آید.

 

توسعه فناوری بر بهینه سازی اثرات سمپاشی و ارتقاء تعمیر و نگهداری تجهیزات متمرکز است. برای رفع مشکل یکنواختی اسپری، یک دستگاه اسپری بهبود یافته می تواند جذب و تجمع پودر را بر روی دیواره بشکه کاهش دهد. در پاسخ به نیازهای عملیات و نگهداری تجهیزات، تجهیزات پاشش پودر الکترواستاتیک خود تمیز شونده{1} از عملکرد ذخیره سازی نازل برای جلوگیری از درهم تنیدگی و بهبود تداوم خط تولید استفاده می کنند. این پیشرفت های تکنولوژیکی موقعیت غالب پاشش الکترواستاتیک پودر را در زمینه تصفیه سطح بیشتر تثبیت می کند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

دستگاه های بازیابی پودر معمولاً از ساختار ترکیبی مانند گردگیر سیکلون و کارتریج فیلتر برای دستیابی به نرخ بازیابی پودر بیش از 85% استفاده می کنند. منطقه پاشش پودر به طور کلی شامل اتاق پاشش پودر، دستگاه های تامین و بازیابی پودر، مناطق نزدیک به دهانه ها، مناطق ذخیره پودر و مناطقی است که ممکن است گرد و غبار انفجاری وجود داشته باشد. با توسعه فناوری، محصولات شینه‌ای با کارایی بالا مانند میله اتوبوسی عایق‌شده نیکل{4} و میله عایق قلع{5}}روکش‌شده نیازمندی‌های بالاتری برای فرآیند پوشش داده‌اند. بنابراین، خط پاشش الکترواستاتیک پودر به طور مداوم در جنبه هایی مانند کنترل ولتاژ، اتمیزه کردن پودر و راندمان بازیافت بهینه می شود تا استانداردهای سختگیرانه برای پوشش های عایق در خودروهای انرژی جدید، صنایع برق و برق و سایر صنایع را رعایت کند. در عین حال، استفاده از باس بار مسی عایق‌شده و باسبار پوشش‌های عایق باعث پیشرفت مداوم تجهیزات سمپاشی از نظر تشکیل فیلم یکنواخت و قابلیت پاشش حفره‌های عمیق می‌شود.

 

دستگاه تامین پودر یکی از اجزای اصلی سیستم است. پودر تحت اثر هوای فشرده در حالت سیال است و سپس توسط جریان هوا با سرعت بالا از طریق سیفون حمل می‌شود تا مخلوط گازی پودر- تشکیل شود که از طریق پمپ پودر ونتوری و لوله تحویل پودر به تفنگ اسپری می‌رسد. این دستگاه از حمل و نقل خط لوله تا طول 50 فوت پشتیبانی می کند و می تواند به طور دقیق خروجی پودر و حالت اتمیزه شدن را کنترل کند تا نیازهای تولید ضخامت های مختلف فیلم پوشش را برآورده کند. سیستم تامین پودر پیشرفته تضمین می‌کند که پودرهای پوششی Busbar ویژگی‌های سیال شدن پایدار و توزیع اندازه ذرات یکنواخت را در طول حمل و نقل در مسافت‌های طولانی حفظ می‌کنند و از نقص پوشش ناشی از تجمع پودر یا حمل و نقل ناهموار جلوگیری می‌کنند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

شرکت ما مدت‌هاست که بر تحقیق و توسعه و ساخت{0}دقت بالا تمرکز کرده است.شینه روکش پودریتجهیزات، و راه حل های پوشش کامل را در پاسخ به الزامات سخت صنعت شینه در مورد یکنواختی، چسبندگی و مقاومت ولتاژ پوشش های عایق ارائه می دهد. برای پشتیبانی فنی یا راه حل های تجهیزات با ما تماس بگیرید.